优化机约束设备装置撬杠的设计方法
这篇工业设计论文发表了机约束装置撬杠的优化设计方法,如何才能得到撬杠的最优模型呢?论文通过借鉴以往设计撬杠的基础上,通过ANSYS软件对其进行参数化建模,经理论分析得出影响其使用性能的主要参数,然后通过一系列的优化分析计算,得出最优撬杠,为今后的结构设计提供理论依据。
关键词:工业设计论文,参数化建模,优化设计,最优模型
引言
在飞机载荷校准试验时须研制支持与约束装置,用于试验机停放时对飞机的支持及加载时对飞机的约束。而撬杠就是约束装置中的最重要组成部分。在约束装置中,约束结构的安全性能直接决定着试验的安全性。而撬杠安全性能直接决定约束装置的安全性能,所以撬杠设计的安全是重中之重。约束装置中,撬杠主要作用为:1)转换受力方向。将机轮上不方便(空间的原因)施加的向上约束转换为向下约束。2)主要承力件、连接件。撬杠将约束装置连接成一个整体,并且为主要承力部件。以往的约束装置中,撬杠承载能力较小。但针对某型机所设计的约束装置,撬杠承载能力是以前的几倍。同时,由于飞机安装空间狭小,周围还有其他的加载台架。面对如此大的载荷以及狭小的空间,如何有效、安全地设计撬杠结构是该装置设计的重点和难点。
1撬杠参数化模型
在以往所设计撬杠的基础上。设计一新撬杠,并对撬杠采用ANSYS参数化建模,建模后撬杠三维模型如图1所示,其外形尺寸为3020mm(长)×410mm(宽)×580mm(高),小端高度为225mm,采用“Ⅱ”字型截面结构,考虑到其承力特点,撬杠采用枣核形设计,由Q345板料焊接而成。
2优化设计概论
所谓“最优设计”,指的是一种方案可以满足所有的设计要求,而且所需的支出(如重量、体积、应力、费用等)最小。即最优设计方案也可理解为一个最有效的方案。ANSYS提供了两种优化的方法,这两种方法可以处理绝大多数的优化问题:1)零阶方法。是一个很完善的处理方法,可以很有效地处理大多数的工程问题。2)一阶方法。基于目标函数对设计变量的敏感度,因此更加适合精准的优化分析。对于这两种方法,ANSYS提供了一系列的分析→评估→修正的循环过程。就是对于初始设计进行分析,对分析结果进行评估,然后修正设计。这以循环过程重复进行到所有的设计要求都满足为止。
3撬杠优化设计及试验验证
3.1撬杠优化设计针对撬杠的优化设计,主要采用一阶方法进行优化分析。优化分析前,首先要确定主要影响其性能的几个参数,其参数标准图如图2所示。撬杠在工作时,主要绕中间孔轴线发生转动。两端的孔为施力孔与固定孔。因此撬杠主要受垂直向下的弯应力。因此影响其性能的主要参数有:撬杠小端高度H1,撬杠中端高度H2,撬杠板厚t1以及撬杠长度L3。由于约束装置安装关系原因,其长度L3为固定值。其他3个值为变量值。撬杠初步设计的外形参数为:撬杠小端高度H1=225mm;撬杠中端高度H2=580mm;撬杠板厚t1=50mm,撬杠长度L3=3020mm。其平面示意图如图2所示。根据实际工作情况,撬杠的受力情况以及约束状态如图3所示。并定义撬杠的材料为Q345钢,其弹性模量E=206GPa,泊松比μ=0.3,密度ρ=7850kg/m3。经ANSYS优化分析,其优化分析点布置如图4所示。根据选用的材料,以及设计要求。撬杠的容许许用应力[σb]=345÷3=115MPa。然后对照图4,得到序号2-7的参数满足设计要求。在此基础上,考虑安装空间、经济费用等要求,也即尺寸越小越好。通过比较得到序号7的为最优值。其参数为:撬杠小端高度H1=90mm;撬杠中端高度H2=250mm;撬杠板厚t=50mm;撬杠长度L3=3020mm。3.2优化结果对比撬杠优化设计前后,其参数对照如表1所示。通过表1可以得出,撬杠在经优化计算后,其中、小端高度均大幅度减小,减小安装空间;同时重量也减轻11.42%。其优点有以下几方面:1)撬杠重量减小,减少了材料损耗,减少加工费用。2)方便安装、运输。撬杠使用时,安装在飞机机身下边,为了飞机安全,移动、安装只能靠人工推动,减轻重量有利于运输、安装。3)撬杠中、小端高度均大幅度减小,更加有效地避免在安装时因空间不足造成的干涉。
4结语
基于ANSYS软件对撬杠进行参数化建模,并对参数化后的撬杠进行的优化设计。根据实际工作情况,将对其性能影响最大的参数设为目标参数进行输入,最终得到优化结果。优化后的撬杠结构在相同载荷作用下,其强度满足设计要求,并且撬杠结构达到了轻量化、精小化的目标。结果证明,基于ANSYS的结构优化设计在解决优化问题时的有效性,尤其在大型复杂结构的优化问题上具有其他算法无法替代的优势。
[参考文献]
[1]ANSYSWorkbench12基础教程与实例详解[M].北京:中国水利水电出版社,2010:244-244.
作者:侯海军 彭冲 吴晓萍 单位:西安远方航空技术发展总公司
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