道路施工评职范文水泥稳定碎石基层施工

　　摘要：水泥稳定碎石路面基层是沥青结构的主要承重层。在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，优化施工工艺。本文就水泥稳定碎石基层施工技术进行了探讨。

　　关键词：水泥稳定碎石,施工,技术

　　水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点,被广泛用于修建高速公路路面基层或底基层。虽然其优点很多,使用范围也比较广泛,但是若对其特点了解不足,施工质量控制不好,就不能充分发扬其长处,甚至会留下工程隐患,造成严重的后果。因此要加强水泥稳定碎石基层施工。

　　1混合料的拌和

　　1.1拌和设备的选择。拌和设备的工作性能、生产能力，计算准确性及配套协调是控制混合料拌和质量的关键建设单位及监理代表应对稳定碎石的拌和设备进行统一要求，除要求按标书承诺的拌和设备进场外，拌各设备必须是强制式的，且新购置的或只能使用与一个施工项目，拌和能力不小于60t/h，并配有电子计量装置，加强设备的调试，保证和易性较好。

　　1.2水泥计量的控制。水泥计量是影响水泥稳定碎石强度和质量的主要原因。考虑到各种施工因素及设备计量控制的影响，现场拌和的水泥用量要比试验室配比的计量要大，一般要比设计值多用0.3%～0.5%，但总量不能超过6%，发现偏差及时纠正。

　　1.3含水量的控制。含水量是影响水泥稳定碎石强度和质量又一主要原因。含水量较小会造成混合料成型困难，压实度达不到要求。含水量过大会出现局部弹簧，碾压轮迹明显，影响外观效果，且成型后易出现干缩裂缝，对沥青路面造成破坏。所以，由于水泥稳定碎石是在石灰稳定土基层上摊铺施工的，底基层会自然吸收混合料的一部分水分。施工时，根据气温及水分散失的情况应将混合料的含水量比设计值增加L5%～2.5%为宜，并在水泥稳定碎石摊铺前将石灰稳定土层适当洒水保湿。

　　1.4混合料的拌和。开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5天的摊铺用料。每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于 4.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

　　每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高湿作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。拌和机出料不允许4采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

　　2混合料的运输

　　运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。应尽快将拌成混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应予以覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不推移。压实时，可以先稳压(遍数适中，压实度达到90%)-开始轻振动碾压-再重振动碾压-最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

　　压路机碾压时应重叠1/2轮宽。压路机倒车换挡要累且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

　　3混合料的摊铺

　　水泥稳定碎石的摊铺质量直接影响着沥青路面的使用，要求使用ABC系列摊铺机全幅摊铺或使用两台乍幅摊铺机梯级行摊铺。混合料的松铺系数可通过试验段确定。一般可控制在1.28～1.35范围内。要保证水泥稳定碎石的施工质量，必须注意以下几点：

　　3.1摊铺前，对底基层标高进行检查，每隔10m检查一个断面，每个断面查4个控制点，发现不合格须进行局部处理，将底基层表面洒水保湿。

　　3.2摊铺机就位后，要重新检校核钢丝绳的标高。加密并稳。

　　3.3摊铺过程中，摊铺机的材料输送器要配套，螺旋输送器要配套，螺旋输送器的宽度应比摊铺宽小50cm左右，过宽浪费混合料。过窄会使两侧边缘部位50cm范围内的混合料摊铺密度过小，影响摊铺效果，必要时可用人工微型夯实设备对边部50cm范围内进行夯实处理。由于全幅摊铺，螺旋输送器传送到边缘部位的混合料容易出现离析现象，应及时换填。

　　3.4使用两台窄幅摊机梯级形摊铺时，两台摊铺机的作业距应控制在15m以上内，并注意两次摊铺结合处的保湿及处理。进行第二层水泥稳定碎石摊铺时，为利于两层的结合，建议在第一层水泥稳定碎石层上均匀洒浇水泥稀浆。

　　3.5施工作业缝的处理：对于因施工作业段或机械故障原因出现的作业缝，在进行下次摊捕铺前，必须在基层端部2～3m进行挖出处理，强度满足要求时，可由切割机进行切割，保证切割断面的顺直和清理砌底，并可在接缝处洒水泥浆，以方便新旧混合料结合。

　　4混合料的碾压

　　4.1摊铺完成后，应立即进行碾压。上机碾压的作业长度以20~50m为宜。作业段过长，摊铺后的混合料表面水分散失过大影响压实效果，作业段过短，因在两个碾压段结合处压路机碾遍数不一样，将会出现波浪。

　　4.2碾压机械的配置及碾压遍数由水泥稳定碎石试验结果来定，机械配置以双光轮压路机与胶轮压路机相结合，并遵循光轮静压(稳压)一胶轮稳压一胶轮提浆稳压的原则进行，稳压应不少于2遍，振压不少于4遍，胶轮提浆不少于2遍，压路机械压时可适当喷水，压实度达到重型击实标准98%以上。

　　4.3碾压时，应按照先内侧，先稳定后振动的原则进行，错轴时应重叠二分之一，相邻两作业段的接头处按45度的阶梯形错轮碾压，静压速度应控制在25m/min，振动碾压速度控制在30m/min，严禁压路机在已完成或正在碾压的水泥稳定碎石上急刹车或调头。

　　4.4在光轮静压(稳压)时，若发现有混合料离析或表面不平，可由人工更换离析混合料或进行找补处理。

　　4.5混合料的养生。水稳基层应加强养护，使基层表面尽快形成强度。对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生,不能延误。养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生,也可用沥青乳液进行养生,还可以在完成的基层上即时做下封层,利用下封层进行养生,同时也可在已完成混合料直接洒水养生。按技术规范养生期应不小于7d,在养生期间应由专人负责限制车辆行驶,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶。本标段采用两种方法养生,加盖塑料薄膜和洒水车进行养生。

　　结语

　　水泥稳定碎石基层有诸多优点，但也不能忽视它的缺陷，这种结构如果操作不好，容易出现裂纹，影响整体强度。水泥稳定碎石基层在施工中必须严格控制施工工艺，特别要控制好水泥的用量。总之，施工中应遵循水泥稳定碎石施工的工艺特点，做到配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生，只有严格按规范施工，加强每一个施工环节的质量控制，才能使水泥稳定碎石基层在各项指标上满足规范要求，以达到其完善品质。

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